一座充滿未來感的智慧工廠，正在本溪市悄然崛起。
3月10日，在本溪工具股份有限公司的車間里，32臺數控銑床吞吐著銀亮鋼帶，自動導引車在立體貨架間自如穿梭，8K工業相機的激光束掃過鋸齒，將微米級的質檢數據實時投射到云端平臺……通過“AI＋5G”賦能，傳統車間已實現數字化生產。
作為一家生產和銷售雙金屬帶狀鋸條的老牌工廠，本溪工具股份有限公司是典型的離散型制造企業：生產一份鋸條需要經過數十道獨立工序，每道工序猶如精密齒輪，需要嚴絲合縫的協同配合。過去，工人需要推著載滿半成品的手推車在車間往返，質檢員舉著游標卡尺輪巡檢測，生產數據沉睡在紙質表單中。當海外訂單激增時，庫存積壓竟能吞噬半數利潤，“就像指揮沒有樂譜的交響樂團”，公司副總經理夏長生這樣形容。
轉機始于一批被退回的歐洲訂單。當價值數千萬元的鋸條因0.1毫米誤差漂洋過海回到庫房時，企業技術團隊下定決心，必須解決離散制造這個痛點問題。通過調研學習，他們先后部署了工業級5G網關和邊緣MEC服務器，通過大模型數據分析，攻克了超高精度的微小缺陷質檢難題，并引入云計算和AI大數據平臺，成功打造出多規格鋸條質檢解決方案。
在公司的熱處理車間，自動導引車正將淬火完成的鋼帶送往磨齒工序。“注意腳下，黃線框定的范圍就是導引車的行走路線。”夏長生提醒記者。這些搭載5G模組的“鋼鐵螞蟻”能自主避障、動態調倉，通過數字孿生系統與立體庫位實時對話，“借助先進的算法和精確的傳感器，原先需要3天的人工分揀，如今兩小時就能精準完成。”夏長生說。
進入公司質檢區，兩臺工業相機出現在記者面前，它們正源源不斷地將8K高清照片實時回傳到邊緣服務器，然后借助AI算法完成微米級精度要求的質檢，“神經網絡模型能同步完成百萬級數據比對，讓微米級瑕疵在成像中纖毫畢現。”夏長生說。記者了解到，“5G＋AI”質檢工序投產后，車間的良品率直接提升8%，僅一道工序就為工廠帶來超過6%的利潤提升。
“AI＋5G”賦能，本溪工具股份有限公司的車間里到處可以看到人與機器共生的圖景：老倉庫管理員王師傅放下記了30年的紙質臺賬，轉而用PDA掃碼槍管理數字庫存；年輕技術員小李訓練AI模型識別新型缺陷，系統自動生成的工藝優化建議讓他驚嘆“機器比我們更懂生產”。
夏長生告訴記者，智慧工廠讓產品產量提高了1.5倍，縮短了50%的待料時間和20%的交貨期，公司已成長為中國第二大鋸條生產商，倉儲系統實現100%無人干預，更多工人轉向銷售崗位，產品的海外訂單遍及歐美多個國家。
作為我省首個國家級5G工廠，本溪工具股份有限公司這兩年先后獲得世界5G大會三等獎、遼寧省數字化工廠、ICT中國創新獎最佳創新先鋒等榮譽。目前，公司已成為眾多省內企業參觀的實訓基地，用成熟的未來工業場景引導更多企業走上轉型創新之路。“前陣子我們還與人形機器人廠家進行了接觸，將繼續探索機器視覺檢測技術，進一步提升數智化水平。”夏長生說。
（遼寧日報記者 許蔚冰）
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